Привет! Как поставщик технологии SLM, я был в ее гуще, когда дело доходит до понимания и оптимизации параметров в этой удивительной технологии. В этом блоге я собираюсь поделиться некоторыми советами и рекомендациями о том, как максимально использовать технологию SLM, настраивая эти важные параметры.
Понимание технологии SLM
Во -первых, давайте быстро повторим, что такое технология SLM. SLM, или селективное лазерное плавление, представляет собой процесс 3D -печати, который использует высокий уровень лазера мощности, чтобы расплавлять и слиться с металлическими порошками по слою для создания сложных трехмерных объектов. Это очень круто, потому что он позволяет производству деталей с высокой точностью и превосходными механическими свойствами. Вы можете узнать больше об этомздесьПолем
По сравнению с другими технологиями 3D -печати, напримерТехнология DLPиSLA Technology, SLM выделяется, когда дело доходит до печати металлических деталей. DLP и SLA чаще используются для печати пластиковых деталей, а SLM - GO - для металлов.
Ключевые параметры в технологии SLM
Есть несколько ключевых параметров в технологии SLM, которые могут оказать огромное влияние на качество печатных деталей. Давайте разберем их один за другим.
Лазерная сила
Лазерная мощность является критическим параметром. Если лазерная мощность слишком низкая, металлический порошок не тает полностью, что приведет к пористым и слабым частям. С другой стороны, если лазерная мощность слишком высока, она может вызвать расплавление, что может привести к баллую, растрескиванию или деформации детали.
Чтобы оптимизировать лазерную мощность, вам необходимо рассмотреть тип металлического порошка, который вы используете. Различные металлы имеют разные точки плавления, поэтому они требуют разных лазерных способностей. Например, титан имеет относительно высокую температуру плавления, поэтому он нуждается в более высокой лазерной мощности по сравнению с алюминием. Вы можете начать с рекомендаций производителя для порошка, а затем сделать некоторые тестовые отпечатки, чтобы точно - настроить питание.
Скорость сканирования
Скорость сканирования является еще одним важным параметром. Он определяет, как быстро лазер движется по порошковой слой. Высокая скорость сканирования может сократить время сборки, но это также может привести к неполному плавлению порошка. Низкая скорость сканирования, с другой стороны, может обеспечить лучшее плавление, но увеличит время сборки.
Оптимальная скорость сканирования зависит от лазерной мощности и характеристик порошка. Вы можете найти сладкое место, проведя серию экспериментов. Начните со средней скорости сканирования и отрегулируйте его в зависимости от качества печатных деталей. Если детали являются пористыми, вам может потребоваться уменьшить скорость сканирования. Если в деталях показаны признаки более плавления, вы можете увеличить скорость сканирования.
Толщина слоя
Толщина слоя влияет на поверхность и время сборки детали. Более тонкая толщина слоя может привести к более плавной поверхности, но увеличит время сборки. Более толщина слоя может ускорить процесс печати, но может привести к более грубой поверхности.
При выборе толщины слоя вам необходимо сбалансировать между требованиями к поверхности и временем сборки. Для деталей, которые требуют высокого качественного отделки поверхности, таких как медицинские имплантаты, рекомендуется более тонкая толщина слоя. Для деталей, где отделка поверхности не является критическим фактором, для экономии времени можно использовать более толстую толщину слоя.
Шаг -интервал
Расстояние между люком - это расстояние между смежными линиями лазерного сканирования. Меньшее расстояние между люком может улучшить плотность и прочность детали, но увеличит время сборки. Большое расстояние между люком может сократить время сборки, но может привести к менее плотной части.
Чтобы оптимизировать расстояние между люком, вам необходимо рассмотреть механические свойства, необходимые для детали. Если часть должна быть сильной и плотной, то меньшее расстояние между люком лучше. Если деталь не требует высокой прочности, для ускорения процесса можно использовать больший интервал между люками.
Процесс оптимизации
Теперь, когда мы знаем ключевые параметры, давайте поговорим о процессе оптимизации.
Первоначальное планирование
Прежде чем начать оптимизировать параметры, вам необходимо четкое понимание требований для печатной части. Каковы механические свойства, поверхностная отделка и требования к точности размеров? Основываясь на этих требованиях, вы можете установить начальные значения для параметров.
Тестовые отпечатки
Следующим шагом является проведение тестовых отпечатков. Начните с небольшой партии испытательных частей, используя начальные значения параметров. После того, как тестовые отпечатки завершены, проанализируйте качество деталей. Проверьте на наличие пористости, растрескивания, мяса, отделки поверхности и точности размерных.
Регулировка параметра
На основании анализа тестовых отпечатков, соответственно отрегулируйте параметры. Если части имеют большую пористость, вам может потребоваться увеличить лазерную мощность или уменьшить скорость сканирования. Если отделка поверхности является грубой, вам может потребоваться уменьшить толщину слоя.
Итеративная оптимизация
Оптимизация параметров является итеративным процессом. Возможно, вам потребуется провести несколько раундов тестовых отпечатков и настройки параметров, пока вы не достигнете желаемого качества печатных деталей. Ведите запись значений параметров и соответствующего качества части для каждой тестовой печати. Это поможет вам отслеживать прогресс и принять более обоснованные решения в будущем.
Мониторинг и контроль
После того, как вы оптимизировали параметры, важно контролировать и контролировать процесс печати, чтобы обеспечить постоянное качество.
В - мониторинг процесса
Используйте методы мониторинга процессов, чтобы следить за процессом печати. Например, вы можете использовать датчики для контроля температуры, лазерной мощности и скорости сканирования во время печати. Любые существенные отклонения от оптимизированных параметров могут быть обнаружены рано, и могут быть предприняты корректирующие действия.
Пост - проверка процесса
После того, как часть напечатана, проведите тщательную проверку Post - Process. Используйте не -деструктивные методы тестирования, такие как проверка x - ray, чтобы проверить внутренние дефекты. Измерьте размерную точность и поверхностную отделку детали. Если возникают какие -либо проблемы, вам может потребоваться настроить параметры для следующей печати.
Заключение
Оптимизация параметров в технологии SLM - нелегкая задача, но это определенно того стоит. Поиск - настройка лазерной мощности, скорости сканирования, толщины слоя и расстояния между люком, вы можете производить высокие качественные металлические детали с превосходными механическими свойствами и поверхностной отделкой.
Как поставщик технологии SLM, я всегда здесь, чтобы помочь вам с любыми вопросами об оптимизации параметров. Если вы заинтересованы в покупке наших технологических продуктов или услуг SLM, я призываю вас обратиться к нам для обсуждения закупок. Мы можем работать вместе, чтобы найти лучшие решения для ваших конкретных потребностей.
Ссылки
- Гибсон И., Розен, DW, & Stucker, B. (2015). Аддитивные технологии производства: 3D -печать, быстрое прототипирование и прямое цифровое производство. Спрингер.
- Kruth, J. - P., Leu, MC, & Nakagawa, T. (2007). Прогресс в аддитивном производстве и быстрое прототипирование. CIRP Annals - технология производства, 56 (2), 740 - 758.